ચોકસાઇ કાસ્ટિંગ

પ્રિસિઝન કાસ્ટિંગ પદ્ધતિ એ કાસ્ટિંગ પદ્ધતિઓના સામાન્ય નામનો ઉલ્લેખ કરે છે જે નોન-મેટાલિક મોલ્ડનો ઉપયોગ કરે છે અને જેની પરિમાણીય ચોકસાઈ સામાન્ય સેન્ડ મોલ્ડ કાસ્ટિંગ કરતા વધારે હોય છે, જેમાં લોસ્ટ વેક્સ કાસ્ટિંગ અથવા ઇન્વેસ્ટમેન્ટ કાસ્ટિંગ, પ્લાસ્ટર મોલ્ડ કાસ્ટિંગ અને સિરામિક્સ મોલ્ડ કાસ્ટિંગનો સમાવેશ થાય છે.

ડિવેક્સિંગ દ્વારા ચોક્કસ કાસ્ટિંગ

2-1 લક્ષણો અને ફાયદા

(1) કાસ્ટિંગની મહત્તમ મર્યાદા લંબાઈ 700mm છે, અને સરળ લંબાઈ 200mm કરતાં ઓછી છે. કાસ્ટિંગનું મહત્તમ વજન લગભગ 100 kg છે, સામાન્ય રીતે 10 kg કરતાં ઓછું છે.

(2) કાસ્ટિંગની પરિમાણીય સહિષ્ણુતા 20mm ±0.13mm, 100mm ±0.30mm, 200mm ±0.43mm છે અને નાના ભાગોની પરિમાણીય ચોકસાઈ ±0.10mm ની અંદર પહોંચવી સરળ નથી. ±0.5~0 ±0 ની કોણ સહિષ્ણુતા. ડિગ્રી, કાસ્ટિંગની લઘુત્તમ જાડાઈ 0.5~1.5mm. કાસ્ટિંગની સપાટીની ખરબચડી લગભગ Rmax 4S~12S છે.

(3) કાસ્ટિંગ સામગ્રી લગભગ કોઈપણ નિયંત્રણો વિના છે, જેમ કે એલ્યુમિનિયમ એલોય, મેગ્નેશિયમ એલોય, ટાઇટેનિયમ એલોય, કોપર એલોય, તમામ પ્રકારના સ્ટીલ, કોબાલ્ટ અને નિકલ આધારિત ગરમી પ્રતિરોધક એલોય, સખત સામગ્રી.

(4) વર્કપીસના જટિલ આકારનું ઉત્પાદન, સારી પરિમાણીય ચોકસાઈ, ઓછી કટીંગ.

(5) સામગ્રીના કચરાને બચાવો, અને મોટા જથ્થામાં ઉત્પાદન કરી શકાય છે.

જેટ એન્જિન, ગેસ ટર્બાઇન, સ્ટીમ ટર્બાઇન, એરક્રાફ્ટ પાર્ટ્સ, ઇન્ટરનલ કમ્બશન એન્જિન, વાહનો, ફૂડ મશીનરી, પ્રિન્ટિંગ મશીનરી, પેપર મેકિંગ મશીનરી, કોમ્પ્રેસર, વાલ્વ, પંપ, મીટર, સિલાઇ મશીન, હથિયારો, બિઝનેસ મશીનોમાં ડિવેક્સ્ડ પ્રિસિઝન કાસ્ટિંગનો વ્યાપક ઉપયોગ થાય છે. , અને અન્ય મશીન ભાગો.

2-2 પ્રક્રિયા

ડિવેક્સિંગ કાસ્ટિંગ પદ્ધતિઓના બે મુખ્ય પ્રકારો છે: સોલિડ મોલ્ડ અને સિરામિક શેલ મોલ્ડ, બાદમાં અગાઉના મોડિફિકેશન છે.

સોલિડ મોલ્ડ પદ્ધતિ મીણના ઘાટના ઘનીકરણ સંકોચન, ઘાટનું ગરમ ​​વિસ્તરણ અને પીગળેલી ધાતુના ઘનીકરણ સંકોચનને ધ્યાનમાં લે છે અને એક ઘાટ ઉત્પન્ન કરે છે જે અંતિમ કાસ્ટિંગ કદ જેવો હોય છે. ઓગળેલા મીણને પેસ્ટ કરવામાં આવે છે. ધાતુ અથવા સિલિકા જેલના બનેલા મોલ્ડમાં, મીણના ઘાટને બહાર કાઢવામાં આવે છે, અને પાવડર પ્રત્યાવર્તન સામગ્રી અને બાઈન્ડરને ભેળવીને બનાવેલ સ્લરીમાં પલાળી દેવામાં આવે છે. ટપક્યા પછી, બરછટ-દાણાવાળી રીફ્રેક્ટરી ફેલાવો અને સૂકવવા દો. કાસ્ટિંગ ફ્રેમમાં મૂકો, ભરો. પ્રત્યાવર્તન કણોને બાઈન્ડર સાથે મિશ્રિત કરવામાં આવે છે, અને પછી તેમને સૂકવવામાં આવે છે. મીણને પછી તેને ઓગળવા અને ઘાટ બનાવવા માટે ગરમ કરવામાં આવે છે. થોડી માત્રામાં શેષ મીણને બાળી નાખવા અને તેની મજબૂતાઈ વધારવા માટે મોલ્ડને ઊંચા તાપમાને ગરમ કરવામાં આવે છે, અને પછી મેટલ ઓગળવામાં આવ્યું હતું.

જ્યાં સુધી વેક્સ મોલ્ડ ન બને ત્યાં સુધી સિરામિક શેલ મોલ્ડનું ઉત્પાદન નક્કર મોલ્ડ જેવું જ ન હોય, સિવાય કે એક ડૂબકી અને રેતીના તરવરાટ (અથવા રેતી ફ્લોટેશન) પછી, કોટિંગ ઓપરેશન હાથ ધરવામાં આવતું નથી, પરંતુ પૂર્વનિર્ધારિત થાય ત્યાં સુધી ઘણી વખત પુનરાવર્તિત થાય છે. શેલની જાડાઈ મેળવવામાં આવે છે. હાલમાં આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ ચોકસાઇવાળા ફાઉન્ડ્રી ઓપરેટરો દ્વારા ડીવેક્સિંગ દ્વારા વ્યાપકપણે થાય છે કારણ કે તેના નીચેના ફાયદા છે: સૂકવવું, ગરમ કરવું, મીણમાંથી પીગળવું, ઉચ્ચ તાપમાને ગરમ કરવું અને પછી રેડવું.

(1) સારી પરિમાણીય સ્થિરતા

(2) પ્રત્યાવર્તન સામગ્રીનો ઓછો ઉપયોગ

(3) હલકો વજન, હેન્ડલ કરવા માટે સરળ, મોટા કાસ્ટિંગ બનાવો

(4) માનવશક્તિ બચાવવા અને ઉત્પાદન દર સુધારવા માટે ઉત્પાદન પ્રક્રિયા આંશિક રીતે સ્વચાલિત થઈ શકે છે

(5) ઓછી ઉત્પાદન કિંમત

(6) સિરામિક શેલ મોલ્ડ પાતળો છે, અને કાસ્ટિંગ પછી કાસ્ટિંગનો ઠંડક દર ઊંચો અને એકસમાન છે, તેથી તેના યાંત્રિક ગુણધર્મો વધુ સારા છે.

(A) માસ્ટર પેટર્ન

મુખ્ય મોડેલનો દેખાવ અંતિમ ઉત્પાદન જેવો જ છે.મીણના ઘનીકરણ સંકોચન, ઘાટનું ગરમ ​​વિસ્તરણ અને કાસ્ટિંગ ધાતુના ઘનીકરણ સંકોચનને ધ્યાનમાં લેવું આવશ્યક છે. ઉદાહરણ તરીકે, જ્યારે મીણના ઘાટનો ઠંડા સંકોચન દર 1.2% છે, ત્યારે ઘાટનો થર્મલ વિસ્તરણ દર 0.7% છે. , અને કાસ્ટિંગ મેટલનો કોલ્ડ સંકોચન દર 1.7% છે, મુખ્ય મોડેલના કદમાં વધારો દર 2.2% છે.સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી સામગ્રી એલ્યુમિનિયમ એલોય, કોપર એલોય અને સ્ટેનલેસ સ્ટીલ છે.